1.放電狀態(tài)不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度較大仍斷絲，可考慮降低 I 值，直至不斷絲。此操作會降低加工效率，如果頻繁斷絲，請參考以下內(nèi)容，找出導(dǎo)致斷絲的根本原因。

2.沖液狀態(tài)不好，如上下噴嘴不能貼面加工，或者開放式加工時，通常斷絲位置在加工區(qū)域。——降低 P 值，并檢查上下噴水嘴是否損壞,如損壞請及時更換。

3.導(dǎo)電塊磨損嚴重或太臟，通常斷絲位置在導(dǎo)電塊附近。——旋轉(zhuǎn)或更換導(dǎo)電塊，并進行清洗。

4.導(dǎo)絲部太臟，造成刮絲，通常斷絲位置在導(dǎo)絲部附近。——清洗導(dǎo)絲部件。

5.張力太大——調(diào)低參數(shù)中的絲張力FW，尤其是錐度切割時。

6.切割絲、工件材料質(zhì)量有問題。——更換切割絲、降低P和I值，直至不斷絲。

7.廢絲桶中的廢絲溢出，和機床或者底面接觸，造成短路，通常剛剛啟動加工就會斷絲。——將溢出的廢絲放回廢絲桶，并及時清理廢絲桶。

8.收絲輪處斷絲——檢查收絲輪的壓絲比，標準值為1：1.5～1.6 。

9.導(dǎo)電塊冷卻水不充分，通常斷絲位置在導(dǎo)電塊附近——檢查冷卻水回路。

10.去離子水導(dǎo)電率過高，通常斷絲位置在加工區(qū)域——檢查水的導(dǎo)電率，如超差，應(yīng)及時更換樹脂。

11.去離子水水質(zhì)差，通常斷絲位置在加工區(qū)域。——水箱中水出現(xiàn)渾濁或異味，或者加入機床的純凈水有問題，應(yīng)及時清理水箱，更換過濾紙芯。

12.絲被拉斷，下機頭陶瓷導(dǎo)輪處有廢絲嵌入或?qū)л嗇S承運轉(zhuǎn)不靈活。——清理并重新調(diào)整安裝陶瓷導(dǎo)輪，必要時更換導(dǎo)輪軸承。

13.平衡輪抖動過大，運絲不平穩(wěn)。——校正絲速，用張力計校正絲張力。

1.未按標準工藝加工，上下噴嘴距離工件高于0.1mm——盡可能貼面加工。

2.創(chuàng)建的工藝文件不正確。——正確輸入相關(guān)的加工要求，生成合理的工藝文件。

3.修改了加工參數(shù)，尤其是降低了 P、I 值過多會導(dǎo)致加工速度大幅降低。——需合理修改放電工藝參數(shù)。

4.沖液狀態(tài)不好，達不到標準沖液壓力。——如確實不能貼面加工，需正確認識加工速度。

5.工件變形導(dǎo)致加工時放電狀態(tài)不穩(wěn)定，尤其是修切。——合理安排工藝，控制材料變形。

6.如果參數(shù)里選擇了ACO（自動過程優(yōu)化），在加工不穩(wěn)定的情況下會降低加工效率。——在切割穩(wěn)定的情況下，可取消 ACO 功能。

7.對于拐角較多的工件，使用高精度參數(shù)可獲得較高的精度，但會降低效率。——適當(dāng)降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。

8.模式30 加工，放電穩(wěn)定性不好，速度慢-----修改參數(shù) UHP，可提高2個值 。

9.修切速度慢。——可將每刀的相對加工量改小一點，如要提高修切一的速度，可將主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。

10.主切切割效率較之前下降。——及時對機床進行維護保養(yǎng)。

1.切割絲質(zhì)量有問題。——建議使用品牌鍍層絲。

2.工件材料問題，或者材料含有雜質(zhì)。——更換工件材料。

3.工件內(nèi)部組織局部內(nèi)應(yīng)力釋放會導(dǎo)致工件個別位置有線痕發(fā)生。——優(yōu)化加工工藝，減小材料內(nèi)部應(yīng)力變形。

4.工作液溫度過高或溫度變化過大。——必須用制冷機控制液溫，并且保證合適的環(huán)境溫度。

5.機床外部環(huán)境惡劣，振動較大。——改善機床外部環(huán)境。

6.導(dǎo)電塊磨損嚴重。——將導(dǎo)電塊旋轉(zhuǎn)或更換。

7.上下導(dǎo)電塊冷卻水不足。——清洗相關(guān)部件。

8.導(dǎo)絲部太臟。——對導(dǎo)絲部進行維護保養(yǎng)。

9.工作液太臟。——清洗液槽和水箱，并更換工作液。

10.觀察放電狀態(tài)是否穩(wěn)定，修切時是否發(fā)生短路回退現(xiàn)象。——如果修切有短路，可以將 UHP 值增加1～2。

11.如果修切時放電電流及電壓正常，但是速度很低。——可以減小相對偏移量。

12.沖液狀態(tài)不好,達不到標準沖液壓力及噴流形狀。——檢查上、下噴嘴是否損壞，如果有損壞，應(yīng)及時更換。

13.絲張力不穩(wěn)。——校準絲速及張力。

1.相對偏移量過小。——適當(dāng)增加相對偏移量。

2.工件材料變形導(dǎo)致修切時切割速度不均勻。——合理安排工藝，減小材料變形。

3.切割絲的質(zhì)量差。建議使用品牌鍍層絲。

4.導(dǎo)絲部太臟。——對導(dǎo)絲部進行維護保養(yǎng)。

5.導(dǎo)電塊磨損嚴重。將導(dǎo)電塊旋轉(zhuǎn)或更換。

6.工藝參數(shù)選擇錯誤。——正確輸入相關(guān)的加工要求，生成合理的工藝文件。

7.沖液狀態(tài)不好，達不到標準沖液壓力及噴流形狀。——檢查上、下噴嘴是否損壞，如果有損壞，應(yīng)及時更換。

1.在切割拐角時由于切割絲的滯后，會造成角部塌陷。——對于拐角要求精度高的工件，應(yīng)選用有拐角策略的參數(shù)。

2.為減小較大工件加工過程中的變形，可以從加工工藝改善：

（1）凹模：

做兩次主切，先將主切的補償量加大單邊0.1mm～0.2mm進行第一次主切，讓其應(yīng)力釋放，再用標準偏移量進行第二次主切。

（2）凸模：

1）應(yīng)留兩處或兩處以上的暫留量，編程時以開放式加工。

2）安排合理的起割位置和支撐位置。盡量打穿孔，避免從材料外部直接切入。

3.絲不垂直。——重新進行絲校正。

4.機床外部環(huán)境惡劣，振動較大。——改善機床外部環(huán)境。

5.切割絲、工件材料質(zhì)量問題。——建議使用品牌鍍層絲、無品質(zhì)問題的材料。

6.工件裝夾位置與上下噴嘴距離過大。——調(diào)整裝夾方法。

7.絲速或絲張力不穩(wěn)定。——調(diào)整或校準絲速和張力。

8.沖液條件發(fā)生明顯變化，造成絲振動較大。——檢查上、下噴水嘴，如果噴水嘴損壞，應(yīng)及時更換。

9.機床的軸及上下臂是否發(fā)生碰撞，造成機械精度發(fā)生改變。——如果軸或者上、下臂發(fā)生碰撞，造成精度異常，應(yīng)及時聯(lián)系服務(wù)人員進行維修。

1. 工件中間凹心：可將主切及修切的參數(shù)Ssoll 值減小，增加絲速、張力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修1 和主切之間的相對偏移量。

2. 工件中間鼓肚子：與處理工件凹心的方法相反。

1.切割絲的質(zhì)量差。——建議使用品牌鍍層絲。

2.優(yōu)化參數(shù)。

1）提高走絲速度，稍微加大絲張力。

2）調(diào)整參數(shù)CCON。

3）編程時，在程序里加錐度補償。

1.采用圓弧切入-圓弧切出方式。在編程時，采用圓弧切入-圓弧切出方式，圓弧大小為0.5mm即可。

2.采用切入-切出點分離方式。在編程時，將每次進刀點設(shè)置在不同位置，避免從同一點進刀、退刀。